工作经历

1、负责生产部、物控部、管理部工作目标、计划制定
2、负责生产的产量提升，生产异常处理
3、负责对生产管理人员培训，指导
4、负责生产品质改进，成品一次合格率从 3月份 92.8%提升到 6月份 95.1%
5、负责对仓库物料摆放按生产线规划，已完成 3 条生产线的物料整理
6、负责组织程序文件学习

1. 2016年9月至2017年8月负责 ISO9001 质量管理体系推行，按公司实际流程重新编制质量手册、程序文件、管理规定。
2. 2017年9月至2019年9月负责公司品质部、工程部、制造部、PMC、行政部的管理。
3. 2019年10月至今，负责公司品质部、工程部、制造部的管理。
4. 负责按公司管理目标制定年度、月度工作计划，对每月目标达成进行监控、分析。
5. 负责每年调整公司组织结构，修改各部门的工作职责。
6. 制定每年公司质量目标与激励方案，分解至各部门、各车间，每月统计、分析、改进。
7. 主导部门改善项目，重点控制成本、提升品质、生产效率，降低员工劳动强度等。
8. 完成各部门年度预算审核，每月费用数据分析、控制。
9. 定期检查项目进度，纠正预防措施实施效果，工艺执行情况，员工首检、自检情况，5S等。
10.主导 ISO9001 质量管理体系内审，修改、完善、推行管理流程。
11. 推行数据化管理，增加数据记录，用数据对比，做工作决策。
12. 建立合理薪酬管理体系，培养、留住合格员工。
13. 主导公司各部门年度工作总结、年度培训计划编制、人员结构评审、新增设备评审等。
14. 解决生产过程中的重大品质异常事故。
15. 解决严重影响生产的异常情况，如：产能不足、设备故障、流程不畅。
工作业绩：
1. 成品检验一次合格率从2016年的 93.3% 提升至 96.5%。
2. 客户验货通过率从 89% 提升至 97% 。
3. 注塑件报废率从 0.62% 下降至 0.19% 。
4. 金工铝件报废率从 0.61% 下降至 0.22%，压铸件从 2.3% 下降至 1.2% 。
5. 工艺改进：
铝件先加工后喷改为先喷后加工，取消贴纸与组装工序。
电机磨转子改为磨轴一次到位，取消磨转子工序。
金工手动工装改为气动工装，降低员工劳动强度，提升生产效率。
量大产品采用机器人代替人工，1 名员工完成 3 名员工的工作。
定子接线、绑线从个人总装改为流水线，降低员工的技能要求。
转子光轴改为一次成型，提高产品安全性。
转子手工磨轴改为自动磨轴，提高产品一致性，降低员工的工作强度与技能要求。
6. 成本改进：
注塑件蒸煮与铝件抛丸从计时改为计件，提高了员工的积极性，减少管理难度，降低人工成本10%~20%，节约用电，提高员工的工资。

1.负责公司质量管理体系的建立、维护、推行、改进。
2.负责品管部的工作规划、年度目标制定与各部门质量绩效考核。
3.主持每月、每周及年度质量总结会议。
4.建立品管部各岗位的工作职责与各岗位的工作流程。
5.每日监督检查各岗位的日常工作情况。
6.参与新产品评审工作，审批产品的检验规范。
7.负责对品管人员和生产人员培训检验规范与重点工序的控制内容。
8.组织各部门制订产品质量异常的纠正与预防措施并监督落实。
9.对每月实验室的产品可靠性试验数据进行统计、分析，并采取纠正与预防措施。
10.每月对主要零部件供应商监督评审，采取优胜劣汰。
11.负责安排公司各类产品认证及专利申请。
12.负责处理客户投诉及客户退货。
13. 指导各车间检验员对过程工艺参数进行监控（电机、注塑、压铸车间）。
14. 审核各车间作业指导书。
15. 建立成品、半成品的质量控制计划。
工作业绩：1. 按公司实际的情况建立质量手册、程序文件，并有效推行、改进。
2. 制定各部门质量绩效考核指标，统计、分析、改进，用数据说话，降低零部
件报废数量与产品返工数量。
3. 明确各岗位的职责与权限，提高工作效率与成品合格率（89%提升到95%）。
4. 通过周、月质量例会，彻底解决产品质量异常，填写并保存质量记录。
5. 建立并完善产品检验标准，从口头式改为书面化。
6. 建立并完善成品、半成品作业指导书（同工程部一起）
7. 建立并完成成品、半成品的质量控制计划。
8. 完成各类产品的GS认证、3C认证 。

1.负责建立质量管理体系，并监督与实施。
2.负责监督指导下属严格按照检验规范对生产过程、成品的及时检验工作，并做好相关标识和检验结果的记录。
3.参与新产品质量检验和评审工作，根据技术标准，进行检验规范的制订。
4.参加公司组织的各种会议等活动。负责对下属和生产人员进行检验规范的培训工作。
5.每周/月对来料，生产过程，成品检验，可靠性试验进行统计分析，并组织相关部门制订相关质量改善措施并监督落实。
6.按照管理体系要求，组织定期对供应商进行管理审核。
7.负责对公司各类产品认证的申请及审核及落实跟进。
8.拟定和完善品管部激励机制，提高部门人员工作积极性与主动性。

1.负责质量管理体系的维护和改进
2.组织各部门按实际运作流程编写与修改质量管理手册、部门程序、作业指导书及完善产品试验/检验规范
3.组织内审员定期完成内审工作，顺利完成ISO9001 2008版的换版，每年体系执行的有效性都得到外审老师的充分肯定
4.制订供应商的管理流程，参与供应商的日常管理，制定供应商的月度考核细则，按零部件的检验情况与供应商的工厂现场审核情况，增加一些免检零部件，提高检验的有效性
5.参与解决生产线的重大品质问题，对公司每月质量数据的统计、分析、改进的有效性做出评审
6.帮助公司获得“高新产品企业”的资格，负责申请新产品的实用新型专利
7.负责每年 3C 工厂检查和质量管理体系的外审
8.负责建立规范化的产品包装零件标准
工作期间主要业绩：
1. 质量管理体系从管理文件混乱到程序文件按公司实际情况进行细化并有效推行
2. 供应商的管理从无序到每月按零件合格率、交期、服务等指标进行考核
3. 产品包装检查从凭个人工作经验到按客户建立包装零件标准（尺寸、内容、材质、样品）
4. 装配一次合格率从(2008年)88.3% 提高到(2012年) 96.5% ,进货检验一次合格率从(2008
年)94.1%提高到(2012年) 97.3%
5. 2010 年帮助公司获得“高新产品企业”的资格
6. 实现了 5% 左右的零部件免检。

1.负責產品出貨檢查和生产过程巡查, 领导品质工程师做生产制程改善
2.负責公司新开发产品的试产評估 / 客戶樣板出貨檢查
3.負責客戶驗貨 , 处理客戶提出的問題。负責客戶退貨檢查 / 處理客戶投訴
4.參與公司 HSF体系的建立
5.2007年9月任SQE主管，负責供应商的工厂审核和日常来料与生产线物料重大问题的跟踪，督促供应商及时分析并改善问题并对供应商定期做综合评估
6.主持成品MRB 會議，及时处理QC检验中发现的问题
7.参与公司的改善小组，（产品品质改善/"5S"与物料改善/生产成本改善）
主要业绩：
1.2004 年 到 2007 年成品抽查的 PPM 从 3400 下降到 896
2.制订了ROHS 、PAHS的检验控制流程
3.2007 年带领改善小组为公司节约人民币 763万元

1：對生產線品質稽核。2：簽首件生產樣板。3 : 做檢查指示給技術員檢查。 4 : 對新產品進行評估 / 跟進。5：负責客戶退貨檢查 / 處理客戶投訴。6：不良品分析 / 處理 / 跟進 。

1：編寫生產工藝。2：CNC 編程。