工作经历

生产计划与交付管理
1.计划制定：根据销售订单或预测，主导订单评审，制定月度/周/日生产计划，并进行产能负荷分析以均衡产线。
2.进度管控：跟踪生产进度，快速处理设备故障、缺料等异常，确保订单准时交付。
3.产销协调：对接销售或客户，同步交付进度，收集需求变化并灵活调整排产。
物料控制与成本管控

3.物料齐套：依据BOM和生产计划运算物料需求（MRP），审核采购申请，跟催到料以确保生产不断料。
4.损耗与库存：统计分析物料损耗，规范不良品及退料流程；监控库存周转，预防并处理呆滞料，降低资金占用。
仓储全流程管理
1.作业规范：统筹收、发、存、盘全流程，审核单据确保账实相符，落实物料标识与可追溯性。
2.效率优化：规划库位与安全库存，优化作业流程，防止错料混料。
团队与跨部门协同
1.团队建设：制定考核指标，负责PMC及仓库人员的绩效、培训与梯队建设。
2.跨部门统筹：作为产销枢纽，协调生产、采购、销售、品质等部门解决资源冲突。
数据与系统优化
1.数据分析：定期编制计划达成率、库存周转率等报表，为决策提供依据。
2.系统运维：参与ERP系统优化，维护物料数据的准确性。

1.接收销售订单，评估产能负荷，制定主生产计划（MPS),滚动更新月度计划，识别瓶颈工序（如设备/人力缺口）；
2.进度管控，监控生产达成率（实际产量/计划产量），每日跟进延误订单，协调技术/品控部门快速解决工艺异常；
3.物料控制管理，物料 需求计划，库存优化、供应链协同；
5.跨部门协同，与销售联动，参与客户订单评审，识别特殊要求风险，与生产联动，优化换线流程，减少停线时间；
业绩：
1、订单准交率从85%提升到97%；
2、生产计划达成率从75%提升到94%
3、库存周转率从5次/年提升至8次/年（ABC分类管控）；
4、紧急采购成本减少80%；（完善安全库存模型）
5、单位生产成本降低12%（优化批量采购与能耗管理）
6、跨部门投诉次数从月均15次降低至3次；

1.负责在副总领导下，主持本部门的工作，组织并督促本部门人员完成部门职责范围内的各项工作；
2.主导产销及评估、协调、评审会议，协调解决瓶颈事项，避免交付风险；，合理制定月度、周、三天滚动计划，并制定相应的物料需求计划，持续跟进物料，确保物料满足生产交付要求；
3.负责协调制定各项物料的最高最低库存，有效控制仓库在合理区间，保障生产供应，并控制成本；
4.开放仓库与封闭仓库管理，对仓库帐物一致的落实，达到公司设定目标；
业绩：
1、建立 PCM 部门体系，制定部门工作流程及相关作业程序；
2、设定部门职能工作要求，组织部门团队，设立考核标准
3、仓库帐物相符率达到97.5%以上；
4、销售年度订单600万只以上成功交付；

1、协调组织相关部门建立，优化推行需求预测、订单管理、生产控制、库存控制、物料需求计划与控制等相关流程和制度，
以确保对客户响应、订单交付、库存周转率的有效管理，建立的完善生产计划和物料控制体系，确保符合公司战略规划的目
标；
2、编制生产计划和生产订单并组织生产和生产订单情况跟进；
3、生产协调会、周例会的组织与召开,进行产能负荷分析:
4、生产计划、产品质量、数量及时间性统计，编制分析报告；
5、物料需求计划的制定与监督执行；
6、建立、完善仓库管理制度，统计库存，做到账物卡相符；
业绩：
1、原仓库数据混乱，准确率50%以下，经过半年时间整顿，准确率达到98%以上；
2、生产交期达成率由原68%，提升为90%以上。
3、建立计划体系，召开计划协调会议，解决生产瓶颈，提升订单交付能力；

1、负责订单的评审、工厂生产月计划与周计划的编制以及生产指令的发布及执行的进度跟踪。
2、依据订单生产之要求跟踪物料需求、备料催询、紧急催询的落实工作；
3、根据企业仓储工作特点编制各项工作流程及操作标准并监督执行。
业绩：
1、实现了部门组织结构及工作体系的重新规划，梳理/改善了部门工作流程，确保生产交付；
2、生产计划完成率达96%以上，产品成本比去年降低5%点
3、从公司生产及物料需求没有 BOM单，到生产、物控、采购依照 BOM 领料、入库、采购物料照单操作；
4、仓库按库存准确达到98%，库存周转率下降5天，库存金额下降150万左右；