工作经历

1.包装车间产线生产计划合理分配、生产异常处理、生产进度跟踪。
2.现场生产品质判定。
3.包装工艺的合理化改善。
4.对接物控跟踪物料配套，把控生产节奏配合销售交期出货。
5.车间员工的入职面试、入厂培训和日常生产管理
6.新进自动化设备使用培训。
7.员工评分评定，考勤统计审核。
从包装基层普工做起，从装箱摆架到物料员，自学整形、冲孔、铆接、台钻，修模、生产排线，入职三个月担任套装线线长，一年负责协助车间主任管理现场工作。一个月从零基础到熟练使用自动整形视觉冲孔机、码垛机器人，自动封箱机。提出多项包装材料节约及生产工序优化改善方案

1.包装车间生产计划安排。
2.员工入职面试、培训。离职审核。
3.对接物控、销售、品质部门协调物料、交期、品质保障。
4.员工技能、品质、安全培训。
5.精益生产改善。
6.员工考勤、薪资审核评定。
更改车间分段生产、手手相传的生产方式，整合铆接、打标、包装工序为一体式流水线作业。减少工序间中转出现的品质问题，减免场地占用，物料呆滞浪费，提高生产效率。
变更车间员工计时薪资制度，改以团队计件、个人评分相结合的计薪方式。提高单位小时的生产效率，减少生产资源浪费。有益于员工劳逸结合，维持良好的生产状态。
剔除效率低下的部份前加工工序，改为低价外发加工。减少资源浪费。

统筹包装车间生产计划，资源调配，部门间协调，员工培训，现场品质把控等