工作经历

负责公司新产品从需求对接至批量落地的全流程技术工作，主导冲压模具、焊接夹具设计及工艺优化，牵头内部技术标准化建设。
核心产品开发
•主导户外烤炉、燃气灶具类钣金件开发，完成20余套冲压模具、焊接夹具设计，支撑炉体面板、燃烧器外壳等核心部件量产。
•针对2.5mm厚板拉伸开裂问题，通过调整模具间隙、压边力参数及润滑方案，将产品废品率从8%降至1.5%，助力产品通过CSA、CE认证。
•负责0.3mm厚不锈钢医疗器械薄壁件开发，采用微间隙精密导向模具设计，优化冲压速度与润滑剂配比，实现CPK值达1.33以上，最终获得客户免检资质。
内部效率优化
•梳理零散三维图纸建立统一模型库，规范图层、标注等出图标准，将图纸输出效率提升30%，降低跨团队协作沟通成本。
总结车间常见冲压异常问题，编制《冲压异常处理手册》，覆盖毛刺、回弹、焊接飞溅等场景，帮助新任技术员快速独立处理现场问题。

统筹技术部与生产车间30余人团队管理，负责产品开发、工艺优化、生产流程管控及成本压降工作，支撑公司园林工具产品线竞争力提升。
产品与技术升级
•主导10余款园林工具产品开发，针对伸缩式高枝剪易损坏问题，优化传动配合结构与材料厚度，将产品使用寿命提升3倍，成为公司核心爆款产品。
•调整刀片热处理工艺参数，提升刃口耐磨性能，每年节省外购与维修费用50余万元，降低产品售后返修率。
•将原进口塑料手柄重新设计为冲压件加注塑嵌件结构，自主完成模具开发，单部件成本直接下降60%，大幅压缩产品生产成本。
生产效能提升
•推行生产过程巡检与关键工序质量管控机制，将产品一次交验合格率从82%提升至94%以上，降低返工成本。
设计可调式折弯定位装置，将换型调试时间从45分钟压缩至10分钟，优化模具刃口角度解决剪切毛刺问题，省掉后道打磨工序，生产效率提升25%。