工作经历

模具岗位起步，深度参与保温杯工艺迭代升级，熟练掌握牛筋涨型升级水压涨型、有尾真空升级无尾真空等核心工艺，精通杯盖、杯底全套零部件制造工艺，夯实模具与产品工艺底层技术能力。

负责五金模具制作调试，承担酒壶车间整体技术管理工作；精通不锈钢杯壶流水线全套生产工艺；主导设备改造、模具迭代、产线设备升级，解决现场各类工艺技术难题。

经历两次工厂整体搬迁，主导不锈钢酒壶产线产能升级改造，将酒壶月产能从不足5万只提升至35万只；拓展保温杯产品线，引入数控缩口等新型加工工艺，完成保温杯产线搭建，实现日产1.5万只的量产能力，完成新产品从0到1工艺落地。

负责保温杯新品项目技术全流程管控；开展新品技术可行性评审，完成模具成本评估、开发周期规划、生产工艺方案输出、配件匹配验证、模具保养方案制定，跟进模具上线生产全流程；统筹多部门技术对接，联动业务端完成新产品落地。

公司以出口外贸订单为主，面临现场管理混乱、成品退货率高、订单交付滞后、库存积压严重等问题，接手后全面推动生产技术品质体系整改。
◆ 品质标准重构：对接海外客户需求，重新梳理搭建适配外贸订单的品质管控体系，开展一线员工、基层管理人员分层品质专项培训，统一作业与检验标准。
◆ 建立问题闭环机制：搭建跨部门协同沟通机制，生产技术品质问题公开同步，重大异常专项跟进，输出解决方案与长效预防对策。
◆ 现场快速响应机制：落地生产–技术–品质联动现场处置机制，生产现场异常快速介入处置，同步输出工艺、设备、管理层面预防方案，减少同类问题重复发生。
◆ 整改成果：2015年6–12月完成出货243万只，将产品退货量控制至4.5万只，大幅降低退货损失，彻底扭转交付混乱的经营局面。

负责前段工序技术研发、生产调度、品质管控三位一体管理工作。
◆ 技术革新降本增效：主导落地10余项工艺、设备技术革新专项，优化成型、焊接等关键工序，有效降低产品不良率，压缩产品加工周期。
◆ 工厂搬迁产线重建：主导新厂房搬迁项目，完成产线布局规划、设备调试、工艺切换，实现搬迁过程不停产，平稳完成产能转移。
◆ 产能持续扩张：通过工艺迭代优化、现场管理升级、产线效率改善，支撑业务端接单放量，实现保温杯年产量每年新增200万只，产能规模持续提升。

全面统筹精品事业部技术、生产、品质全链路管理（业务接单除外）。公司原有以外贸订单为主，缺少内贸精品杯的工艺规范与品质管控体系。
◆ 技术品质体系搭建：牵头建立精品杯量化可落地的产品品质测试标准，补齐内贸精品产品技术管控短板；梳理完善新品开发流程、工艺作业标准、关键工序管控规范，实现技术输出标准化。
◆ 团队能力建设：搭建生产、品控、基层管理分层培训体系，统一品质判定标准、问题分类逻辑与异常处置流程，夯实现场管理基础，提升团队整体技术与品控意识。
◆ 供应链协同与异常闭环：建立客户–供应商–车间三方协同机制，建立品质问题台账，推动各类生产、品质问题闭环复盘，输出纠正预防措施，降低重复不良发生。
◆ 大客户项目保障：负责乐扣乐扣、苏泊尔、莉雅等核心客户产品技术落地，统筹产品工艺、模具、生产、品质协同，保障精品杯大批量订单稳定交付，满足客户品质准入要求。