自我评价：负责工厂锂电项目全部采购工作;2.分析产品成本，生产成本执行采购策略，保证公司采购成本优势，掌控采购价格，质量，交期和采购进度之监控;3.做好采购预测工作，根据资金运作情况合理进行采购优化处理避开市场不稳定所带来的风险;4.供应商的开发，评鉴考核全面管理，亲自开发物料供应商及物料合约采购管理;

自我评价：**

自我评价：职业技能/专长 合理安排并管理人员，根据公司实际情况制订公司的各项规章制度，根据公司生产工艺流程进行合理创新改善：人员精简、品质提升、产能提升；制定并完善各项规章制度：制定《厂纪厂规》、《车间管理制度》、《门岗保安制度》、《餐厅用餐制度》、《宿舍管理制度》等，制定《采购流程工作指引》、《仓库进出货管理流程指引》、《财务工作流程指引》等 。本人熟悉企业管理模式、熟练运作体制流程，在企业改革中具有极强的创新精神，对于企业管理有自己独到的理解与改进方法，能结合该公司的实际情况进行改善及创新，熟练运用7S现场管理。熟练掌握品质成本控制，合理计划安排完成交期。任职公司产能、品质、制度、交期、员工士气、现场等明显改善，成为标准规范公司。 本人领导、沟通、组织、执行能力极强并懂得如何提升员工士气，使其更好的融入工作为企业创造更多的经济效益。曾在公司担任主管、厂长、经理，并有过自己开厂的经历。非常自信能做好，而且有非常成功的经历。

自我评价：1.仓储规划与布局能力 -提升空间利用率、优化作业动线以减少搬运距离，以及推行6S管理带来的现场改善。 2.库存控制与数据准确性 -库存准确率达到100%、通过数据分析降低库存呆滞料20%以上、提升库存周转率，严格执行 先进先出原则。 3.系统应用与数字化管理 对WMS/ERP系统的熟练操作，利用系统数据进行决策，或推动自动化设备引入提升效率。 4.团队管理与跨部门协作 -搭建0到1的仓储物流架构及人才梯队，具备50人以上团队管理经验,通过培训提升员工技能 以及协调采购、生产、销售等部门解决突发异常。 5.成本管控与效率提升 -降低物流成本10%、提高出入库效率20%、将物料损耗率控制在0.5%以内。 6.熟悉ISO质量/环境管理体系、精通编写程序文件及相关管理制度 -熟悉ISO9001/14000/IATF16949及6S标准，能独立编制SOP、作业指导书，确保多仓区、多班 次作业标准统一、异常处理响应时间缩短30%。

自我评价：本人具有良好的团队精神及社会阅历，工作认真，善于思考，敢于迎接新的挑战，敢于承担责任，爱业，乐业，敬业。真诚期待加盟合作。本人从事电动工具类产品工作已有20多年。 A)熟悉电动工具类产品结构及装配要点，以及相关的检验标准,有系统的项目研发和产品改良、优化经验;熟悉锂电工具PACK与充电器的整套装配及检验工艺。 B)懂欧、美及CCC电器安全标准如: IEC60745，GB/3883,IEC60335，GB/4706.1; C)熟练运用Pro/eWildfire，Autocad等设计软 件; D)对塑料，五金，压铸，粉末冶金，吹塑等模具结构有深刻的认识; E)熟悉了解各类电动工具产品的测试标准; F)熟悉了解各官方公司针对工厂审查及验厂的相关事项标准(03年在明晖公司配合文控中心组织整理ISO验厂所需的相关资料，其后又负责TUV工厂审查工作。

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自我评价：性格沉稳、原则性强、擅于团队建设及培训、对新鲜事物接受能力强；有2年车间现场管理、2年技术工作、8年品质管理、1年精益生产管理、1年内审员经验；参加过90落地、企业员工精神、执行力---等企业外派技能拓展和内训。有相对丰富的工作经验。

自我评价：这般年纪还在网上求职，见羞于君子。综合自身段位，基层、中层、创业。这里做一个比较中肯的自我总结、工作思路及以后工厂关于物料方面的发展方向预测。 总结下自身工作经历：从最基层的仓管、统计干起，做到部门主管，仓储部门的勾勾当当不说一清二楚，总能编排个1.2.3.4，观察身边的仓库人员，基层的现在沉不下心来做事，管理的除了照章宣读办事，亦未能根据实际的情况进行一些人员技能培训，流程规范等。见到的基本是理论制度一堆，实际操作缺乏变通，沟通等。本人做过门业的仓库主管，结合公司当时的状况，提出合理的仓储改善，提高物料的使用周转率，从原来500来万的流通货值（原材料、半成品，成品），降低到300来万，物资仓储主要以原料，成品为主，降低半成品（门面压花成品、定制物料成品，通用物料建立安全库存模板）库存，真正做到提高物资周转率，节省仓储空间。当前看到的有些电商仓库也存在些问题，经常抱怨发错货，仓储位置不足按类存放之类。按照个人经验应该是用立体仓储模式来解决，规划仓储位置，建立合理的标识及配货制度，就一个比方，买了火车票对号入座都会，都简单，仓库就是因为位置规划及标识问题，制度执行问题得不到解决。好的立体规划就看大城市的车辆立体停车就可以做个比较。 采购区块，做过采购、采购主管。现在本人做PMC，经常要督促采购进料计划，配套进料，采购经常抱怨供应商不配合，公司财务怎样等问题。物料不到位、物料进料配套比率低，造成车间现成临时排单，通用物料挪用后，后续排单又缺料，转来转去就形成个死循环，仓库堆着一堆东西，成品出不来。本人做采购期间，基本能做到配套到料，供应商开发、协调合理，每月提交付款申请计划，临时用款做采购预测，提前报备等。 说千道万，其实就是一个统计学问题，物料的配套率、物料的周转率，库存的合理性，人员安排的效率，数据的敏感性。当然最终一个，产品的认知度，现在很多公司请了管理人员过来，产品都不认识，工艺也没摸明白，上手咔嚓咔嚓一顿操作，也没出什么效率，反而比以前更乱。说来道去，其实用卖油翁的一句话来解释就好了，唯手熟而，对产品、工艺都清楚，流程会操作，报表会写、会看，不比在外面请个什么都要学的人好。 今后的工厂关于物料这块的发展方向，做个预测： 1、两级分化，小厂做定制，大厂做量，小厂的对接口是一些体量不够的小型批发商、网络零售者、自身零售定制为主。需要具备的供应链为小型代加工（如来料加工），小型定制（如模具开模、3D打印之类），以轻资产，快转变为主。相对应的对于采购的要求比较全面，可能什么都要懂点，仓储乱点，东西通用性低，管理难度，成本高。大厂则以小米为参照，以量、成本压人，直接一步到位，做别人做了又没意思，不做心又不甘，体量小的没资格进入，大的考虑再考虑。那个对于采购、仓储要求就简单些，量大，对供应商要求就高，供应商排队上门解决问题了。 2、公司越来越注重数据对接，物料配套率这块工作，现有的很多公司上了ERP，还是出现问题，主要的对接点不对，物料配套率不足造成上了也白上，只是用到的时候做个参考，起个文档汇总的作用。对于仓库主管，采购这边的要求会比现在东西回来就好的状态提出更高的要求。仓储区块对于数据准确及呆滞、不良处理要求会越来越高，需要提高在库物料的良品率及周转率。先说到这里了，还的去找工作 挂到网上求职有段时间了，我将我的经历及我对工作岗位的看法写下，供需要的人参考，一天到晚面试累了你、我也累。 采购管理实操 一、人员管理 1、采购人员是否具备专业知识。 2、采购人员遇到问题是否及时反馈。 3、采购人员订单下达是否及时下单。 4、采购人员对物料不良及退货处理解决能力。 5、采购人员订单下达后是否有跟进过程，供应商排产期，生产状况，是否满足公司要求。 6、采购人员对物料配套率怎么看。 7、采购人员与供应商协调是否存在有理有据。 8、日常考勤、公司各项规章制度。 9、进行采购一些技巧培训。 以上可以通过绩效考核评分，以数据形式可以进行具体的人员能力、执行力的分析。 二、供应商管理 1、供应商开发 1.1、每个物料供应商争取3-4个供应状态，主要以主力，辅助，加急三个方面，便于公司遇到问题的时候，可以及时进行解决，如有些单位可以提前排产，临时加急，产能有限，单价偏高，用于救急。主辅主要进行单价、交期、品质方面的约束。 1.2、2个月开发一个新的供应商，进行打样及小批试产，需要具备条件同上述，从单价、交期、结款方面入手。如满足公司发展需求，纳入供应体系。 1.3、新工艺的开发做好工艺技术标准，样品投入不大的前提下，多家同时打版试样，便于公司挑选及价格维护。 1.4、新工艺产品的供应商，最好选择优质的小型加工厂商，便于公司间接进行工艺技术指导，如确实有需求，公司可根据实际情况进行入股，保障公司供应能力及提高同行仿照同款产品的成本。 1.5、控制好新工艺、新供应商的开发费用。 1.6、具体供应商单价、维护及标准以公司实际情况为准。 2、供应商单价 2.1、每个月将现行单价进行市场摸底，主要有现有供应商报价，新开发供应商报价，公司根据产品进行成本核价方面组成。 2.2、根据市场原料的浮动，及时要求供应商对物料进行价格调整。 2.3、条件允许要求供应商将单价组成成本方案递交公司，便于公司进行成本核算。 3、供应商维护 3.1、供应商分类（必须品、可替代、可临时更换） 3.2、日常下单及时跟进供应商生产进度、工艺品质，对供应商进行评比打分，主要有供应能力，交期、品质组成。 3.3、供应商货款及时进行申报，便于财务资金规划，如遇到资金支付问题，及时进行说明，尽可能的对支付条件进行优化，如到期款50万，跟供应商说明情况，只能预付20万。尽可能做到有限资金最大化作用。 3.4、按照标准，供应商协调定量包装事宜，如定数量，定重量，每批次只允许一个尾数，遇到抽检以实际抽检中最低数量进行结算。 3.5、供货周期进行把控，根据公司生产进度，订单可以提前下单，进料时间安排产品的配套率进行到料时间安排。主要有生产上线日期、半成品生产、包装。 3.6、不良物料、呆滞物料、返工物料及时进行清退，避免量多造成供应商抵触。 3.7、对表现优秀的供应商，及时予以各方面的扶持，如订单数量、技术工艺、模具之类。 三、单价管理 1、建立物料单价对比表单，对供应商供货单价及现状进行（交货及时率、品质）对照。 2、每2-3个月进行单价约谈，主要以市场浮动、物料数量，结款周期为参考。 3、建立自身的成本核算体系，主要以供应商成本报价参考，自身市场信息收集参考，综合评定后约谈单价控制。 4、明确单价对比（供货周期、结款周期、含税比率、品质保障），综合考量性价比做参考。 四、部门之间协调 1、研发、技术部的新品开发积极配合，及时收集市场材料、工艺相关信息用于技术参考。 2、仓库对接，按照安全库存模式、订单模式进行物料对接，物料因ERP系统因素导致采购管理成本上升的，及时报备，进行模式转换，即订单模式改成安全库存模式，降低采购间接成本。 3、研发配套的同时，协商尽可能采用通用件，便于成本控制及采购难度。 五、文件管理 1、合同规范。 2、往来单据清晰，做到单据具备追溯性。 3、所有物料检测报告。 4、各供应商性价比评比档案 综合衡量，其实采购就是做到按时、按质、按量进行物料转接的一个过程，现在存在的很多问题都是配套率不够，供应商有问题未及时反馈，品质不良未及时进行处理，处理后未能形成有效的制约要素，供应商各自执行标准不一，造成一个负公差，一个正公差，导致不配套。问题很多，可能需要经验，条款来进行各方面的总结。 仓储实操 仓储做为物资周转的场所，对于场地规划及流程控制比较注重，常见的仓库问题有如下几个方面： 1、东西采购入库了，要用的时候找不到了。 2、数量入库够了，生产领用收尾不够了。 3、未能进行有效的空间利用，没有向上立体空间要堆放场地。 4、料、帐、卡数字不符。 5、未能进行提前备料，导致生产领用临时缺料（配套率不足，物料挪用）。 6、不良物料未能及时清退。 7、单据缺失，流程不严，单据不具备追溯性。 8、定时、定量未能做好，造成重复性工作。 9、物料管理不规范，造成损坏。 本人在日常工作中总结基本上为上述问题，其实每个公司都有各自的规章制度，执行的好的情况，都能做好，唯一有欠缺的，是公司的单据及流程问题，主要反应为单据不规范，未能让单据自身说话，不具备或具备的追溯性太差，使之不能形成有效的物料流程监控，在追溯过程中工作量大，准确性低情况，进而都闲事情麻烦，多一事不如少一事，结果就反正都不对，将就着做就好了情况。 仓储面对的问题很多都是因为物料通用，订单物料挪用后未及时进行补充，系统上也显示物料存在，未进行物料调拨，造成上线没有、数量不足情况，按照公司生产规模，根据采购周期，应该需要定制更加合理的仓储模式来改善，就一个假设，一个订单需要5000个垫片，你是让供应商送呢，还是不送，送来以后生产补料挪用了，又找不到了。结果就是采购骂仓库，仓库说生产，生产反过来也骂仓库，造成两头受气。主要原因是仓储模式的不正确及单据流程的不规范造成上述问题。通用性物料，附加值低、用量大、易损耗、亦丢失的物料，去管理、找个物料的时间，成本上也回来了，还不如按照公司的实际产能跟使用频率来进行安全库存的建立，下单减库存，补料减库存，库存数量报警按照淡旺季进行补充。 原本ERP系统是为了解决多批少量、重复频繁进出物料可视化的一个数据统计工具，类似让人玩出个花来。现在ERP系统很多公司在操作的时候也就起个文件归档作用，工厂规模没到一定程度，根本没办法具体实施。有系统还的有人，节点在哪里，该怎么管控，都在跟着这个难，那个不好办以后改来改去，后面就惨不忍睹了，也不知道哪里出了问题，反正就是不准，甚至于连BOM都不准。再后面就当个进销存系统使用，做个参考。 解决仓库问题简单也简单 1、单随料走，有料必有单，没单没看到。 2、单据规范，要求具备有单号、物料名称、单位数量、需要转换的备注转换公式，单号必须具备追溯性，补料单上需注明补料单号及相关人员签字。 3、实操人员勤快，物料及时入库位，及时进行报料、备料。 4、规划位置清晰，具备有理论指导性，如我们买到车票去坐车，就知道几号站台、几号车厢、什么座位，规划后的区域都具备此指导性，新人也能快速上手。 5、财务支持到位，没有领补料单，决不允许放料。 6、车间领用过手签字，以实际进出转换为标准，进行进出物料领用。 现在公司越来越注重细节方面的管理，以前时候只要订单能够发货就好，现在人工涨价，材料即使同等价格的情况下，也逼着公司进行精细化管理，精细化管理的目标如果用最简单的考核标准衡量的话： 1、生产就是以时效制，一个小时产出多少产品为准，做的好的加上一次成品率，没有时效，说什么都是虚的，没有爆表的产能，管理成本根本压不下来，靠压缩管理成本来进行成本控制，又造成一人多事，到处出篓子。临时换线、造成时间成本，原有的生产物料摆放混乱，物料又混淆。严重的甚至会造成停工待料情况出来。 2、仓储就是以物资周转率，准确率来做标准，同样的场地，同样的产能，有些公司就转的开，有些就整不好，场地规划、单据流程、标识直接约束着仓库朝哪边走，单据不规范的公司，想把仓库、物料成本控制好，就是扯淡。 3、采购是以采购的配套率、按时、按质、按量做标准，个人一直推崇的是配套率，一个产品几十上百个个配件，一个没买回来，结果还是扯淡，利用配套率来进行一个进料时间配置，可以更加合理的使用公司仓储、资金。 仓库其实总结就是规划、标识、单据、章程，人员的配合度。进过一个公司，行业里做到前3名，仓库单据事后叫当事人都只能连猜带蒙，对于改善老板很重视，很支持，拍着桌子要杀要剐，但是人的因素没能做下来，车间说我只管做，单据我不管，仓储开放式的，东西进来出去也看不住，人员不能固定，表格单据按照实际要求进行开具也做不到，流程上的单据该混还是混，事后追回去，都能看出问题，但就是改不了。现在都是团队的年代，没有团队协作，说啥都扯淡。还是水桶原理最明白，最低那块板，要换不了，补不上，再怎么折腾也是漏水，永远就是那个水平。 物控实操 1、物控的基础是各类的基础数据、表单，数据表单必须准确，否则一切皆是零。表单主要如下，里边的数据一定要准。 1.1、BOM表 1.2、仓库库存表 1.3、采购周期定制表。 2、物控牵扯到很大的一块精力是对接生产那边，生产计划可能根据业务指导临时换线，造成既有的进料计划打乱，如不管不顾实际仓储情况，进行各类物料提前交货入库，亦导致物料到料的配套率不完善，造成库存物料积压。一个好的物控可以做好一个生产计划，生产计划不一定做的好物控。 3、物控节点，这里说下使用ERP系统的节点，借助于数据平台（ERP）系统，物控可以更加简单目视化数据，下单的物料进料情况，及时进行采购方面配套，物料配套后生产可及时根据生产能力，出货要求进行换线生产。节点如下几个方面： 3.1、物料库存分类，安全库存、订单采购。现在推行的所谓零库存模式，那个是丰田在亲自培养好自己的所有供应商的状态下提出来的，现在永武这边的工厂，旺季的时候坐到供应商那边催货都来不及，只能说平时怎么进行维护、约束。安全库存模式以采购周期长、品质稳定性、订购数量有起订要求的一类，即所谓的高附加值物料。还有种是量大、通用性大、重复性使用、单价低廉的，如一些标准件。订单库存基本以客户订制为主，外观、外包装类有LOGO的坚决不予库存，如客户返单率高，物料起订有要求的，另外置放保存。 3.2、ERP指导生成采购计划单，这里节点至关重要，主要有损耗率、允许放量、采购物料进料期限，必须核对准确的安全库存基数，核销库存生成采购计划单，物控ERP上最大的工作量在此，要保证库存准确，要明确材料归属哪种库存模式，要核销理论的损耗量是否满足生产。 3.3、供应商未能满足公司送货要求，如超送，ERP系统不能入入，放开权限后就会造成仓库里很多烂尾的材料，不放开就比较繁琐，经常要进行超量物料临时开闸，如没有一个很好的仓库管理，亦同样造成烂尾物料，需要定时进行清点，可以将订单物料转化到安全库存的就转换掉（订单量大的），不能转换的可以清到打样、研发那边转移到那边或者是直接进行供应商清退处理，具体看公司实际操作，唯一就是不能将权限打开。 3.4、按照订单采购的物料、通用物料挪用后必开物料调拨，避免实际操作过程中为了图方便造成数据欺骗，账上显示有，实际没有，该使用的时候发现被挪用了。 3.5、每个订单结束后，将该类物料订单余量进行实际换算，如有不足的及时进行修正，多余的进行改善，避免后续同款产品出同样问题，余量有多或缺。 4、配套率的问题，采购、仓库都牵扯到，采购的物料按照进度进料、仓库库存数字要准。目视化的数据订单所有物料根据实际情况进行物料跟进，指导采购限时进行物料的配套供应。 现在市场竞争愈发激烈，性价比永远是正途，利润越压越低的情况，人工不可能降，唯一的出路就是新材料、新工艺、精细化管理三个方面入手。精细化管理意味着要更多的数据来体现管理成果，就同我上面说的，生产永远是时效，采购是配套率、仓库是物料周转率、准确率。这些都需要具体的表单格式来进行汇集。所以物控这块工作其实任重道远，当前看到的公司，物控很多都不知道具体在做什么。 说的再多，前提也是人，最近拜访了不少公司，有些纯粹是为了岗位招工，知道公司部门需要这么个人，只要能上就行。有些喜欢高大上，理论丰富，实操不注重，结果是水土不服。总结过为什么外企做的好，本人以前去外企上班，要经过2次考试，一次入职前，一次入职培训后，当时还觉得多此一举，按照现在经历过的，确实很有必要，考试不是万能的，但是一些问题摆出来让人提出解决方案，不管能不能用，终归是人有那个思想高度，自然也会朝那个方向去做。